В преддверии 700–летнего юбилея Лиды государственное предприятие «Конус» подготовило свой подарок городу – новое производство. На государственном предприятии «Конус» НАН Беларуси приступили к первому этапу ввода в эксплуатацию и освоения нового производства – опытного участка термодиффузионного цинкования стальных изделий.

Необходимость такого производства назревала давно. Завод горячего цинкования «Конус» наносит защитное цинковое покрытие на металлоизделия, окуная их в расплав цинка. Но не все металлоизделия можно навесить на проволоку, чтобы затем окунуть в расплав цинка: это различные мелкие изделия, метизная продукция или изделия с резьбой, которая просто «заплывет» при окунании в расплав цинка. Поэтому приходилось отказывать заказчикам в услуге цинкования с такими изделиями.

Исправить ситуацию могло бы термодиффузионное цинкование (ТДЦ). В чем его отличие от имеющегося на предприятии горячего цинкования? Метод ТДЦ известен давно. Впервые он был применен в Англии в начале XX века и получил название «шерардизация» (по фамилии изобретателя Шерарда), и впоследствии был подзабыт, уступив место горячему цинкованию. Начиная с 1990–х годов, интерес к нему вновь возрос.

Сущность метода в том, что он обеспечивает образование на поверхности железоцинкового покрытия за счет перехода атомов цинка в паровую фазу и проникновения в железную подложку. Как и при горячем цинковании, образуется железоцинковый сплав сложной фазовой структуры. Образование такого покрытия возможно только при температурах 300–450°С и в замкнутом пространстве реторт или муфелей, заполненных цинкуемыми деталями и цинкосодержащей порошковой смесью.

Возрождением интереса к ТДЦ метод обязан таким своим преимуществам перед горячим цинкованием как равномерность покрытия и отсутствие наплывов цинка, возможность регулировки толщины покрытия, которое в точности воспроизводит профиль поверхности изделия в целом и отдельных деталей на ней (резьбу, маркировку и т. д.).

Термодиффузионные покрытия широко применяются в автопроме, энергетике, народном строительстве для цинкования элементов дорожных и мостовых конструкций, элементов трубных коммуникаций, элементов ЛЭП, метизной продукции.

Учитывая все это, было решено, что новый участок ТДЦ будет отлично дополнять горячее цинкование и позволит полностью удовлетворить все потребности и требования заказчиков. Кроме того, новое производство позволит импортозаместить потребность народного хозяйства Беларуси в термодиффузионном цинковании. Принято решение о строительстве на заводе опытного участка термодиффузионного цинкования стальных изделии с упором на отечественные технологии и импортозамещение. Оборудование закупили у российского производителя, а технологию процесса разработали совместно с учеными НАН Беларуси и БНТУ.

Внедрение технологии ТДЦ на уже имеющемся производстве горячего цинкования несет с собой также такие преимущества, как снижение затрат за счет подготовки металлоизделий на существующей линии горячего цинкования и расширение номенклатуры обрабатываемых изделий, увеличение клиентской базы. Важно также, что в перспективе отходы основного производства горячего цинкования (гартцинк и изгарь) будут использоваться для изготовления цинкнаполненной смеси.

Директор предприятия «Конус» Андрей Жамойда подробно ознакомил коллег по предприятию с новым производством (на фото). Служба главного инженера Вадима Анацко провела большую работу по строительству нового участка. Подбором оборудования и технологии занимался главный технолог – начальник отдела Кирилл Сорокин. Пока будет идти отладка оборудования и технологического процесса, отдел маркетинга во главе с его начальником Сергеем Буракевичем должен активно поработать с базой заказчиков и привлечь новых для термодиффузионого цинкования.

Современные процессы нанесения покрытий методом ТДЦ экологически чистые, что достигается путем минимизации вредных выбросов за счет использования регенерируемых растворов, переработки и повторного использования отходов производства. Таким образом, метод термодиффузионного цинкования благодаря хорошему сочетанию эксплуатационных, технологических и экологических качеств находит все более широкое применение в различных областях деятельности, многообещающе выглядят перспективы использования метода в практике общего химического и транспортного машиностроения, приборостроения в строительстве, в частности при изготовлении закладных деталей.

Оказание услуг цинкования различными методами позволит ГП «Конус» оставаться конкурентоспособным не только в Беларуси, но и за ее пределами, максимально удовлетворяя потребности заказчиков в защите металла от коррозии.

Игорь Поляков

Источник: Навука

Как в условиях санкций работает и развивается инновационное предприятие «Конус».

Завод горячего цинкования в Лиде — предприятие относительно молодое. По указу Президента в кратчайшие сроки было организовано современное производство, реализован проект импортозамещения услуги по горячему оцинкованию крупногабаритных металлоконструкций. Произошло это десять лет назад, в 2012 году. По сути, «Конус» — детище Научно–практического центра Национальной академии наук по механизации сельского хозяйства.

Выгодный тандем

Горячее цинкование — один из самых простых и в то же время эффективных способов защиты изделий из железа и стали от коррозии. На заводе «Конус» оборудование позволяет оцинковывать металлоконструкции длиной до 14,5 метра и весом до шести тонн. По подсчетам ученых, около 10 процентов ежегодного выпуска стали и изготовленных из нее конструкций приходит в негодность в результате коррозии. Для инновационного лидского предприятия, где трудоустроено около 200 человек, эти цифры означают возможность двигаться дальше, наращивая объемы производства.

Директор Андрей Жамойда и главный инженер Вадим Анацко следят за рабочим процессом.

Директор завода Андрей Жамойда начинает беседу с насущных вопросов:

— Нам удалось устоять в непростое пандемийное время, сложными выдались первые месяцы 2022 года. Дефицит основного сырья обозначился еще в 2018–м. Дело в том, что в России цинк производит только одно крупное предприятие, однако выпущенных им объемов не хватает даже для обеспечения собственного рынка. Есть производства в Казахстане, Узбекистане, Иране. До настоящего времени была возможность закупать сырье и в Европе, но сейчас, сами понимаете, путь туда закрыт. Чтобы поддерживать работоспособность предприятия, приходится работать в ручном режиме. Но ни на один день не останавливались. По большому счету, санкции дали нам определенную встряску, необходимость выйти из режима комфорта и перезагрузиться.

Текущий год «Конус» начал достаточно успешно. В первом квартале выполнены все показатели, утвержденные бизнес–планом. Объем производства составил 130 процентов к уровню 2021–го.

— Несмотря на все сложности, ввели в эксплуатацию ванну пассивации, — продолжает мысль директор. — После оцинкования изделия опускаются в специальный раствор, который позволяет сохранить привлекательный внешний вид, цвет и блеск довольно продолжительное время. На отгрузку уже пошли первые изделия. Продолжаем инвестировать в развитие технологий, тесно сотрудничая с НАН РБ.

Одно из направлений на перспективу — оцинкование мелких деталей методом термодиффузии. Проект разработан совместно с БНТУ и Академией наук. Это будет линия, подобная существующей, только меньших размеров. Многие заказчики везут нам не только крупные детали, но и мелкие — как по размеру, так и по весу: до нескольких килограммов. Таких производств на постсоветском пространстве крайне мало, а потребность в них имеется и в Беларуси, и в России, и других странах.

Александр Корейво, такелажник на заводе горячего цинкования.

Импорт — в замещение

Андрей Жамойда вспоминает, с чего все начиналось:

— Прежде чем приступить к реализации инвестиционного проекта, тщательно изучили опыт подобных производств в России и Европе. Однако завоевать авторитет было непросто, первые годы приходилось доказывать, что горячее оцинкование гораздо выгоднее окраски. Ну и второе значимое достижение — это выход на внешние рынки, прежде всего российский, и закрепление там. Удельный объем экспорта в общем уровне производства услуги оцинкования металлоконструкций составляет 60 процентов. И это учитывая огромную конкуренцию. Только в Российской Федерации работает не менее 60 предприятий по горячему оцинкованию. Выбор в нашу пользу происходит благодаря высокому качеству и комплексному подходу в работе с клиентами.

На заводе установлено оборудование итальянской фирмы, которое характеризуется наилучшими показателями с точки зрения организации технологических процессов и соблюдения экологической безопасности. Но…

— На протяжении многих лет производители «подсаживают» на покупку запчастей, шефмонтаж, обслуживание, — рассказывает руководитель. — Поэтому так важно в сегодняшних реалиях модернизировать и совершенствовать производственные процессы с уклоном на импортозамещение. В этом плане могу похвалить инженерную службу нашего предприятия, которая всегда находится в поиске ухода от данной зависимости. Их профессионализм позволил заменить часть оборудования на отечественное.

К примеру, на заводе 15 ванн с кислотой с импортным оборудованием для нейтрализации и регенерации процессов. Все фильтры, расходные материалы — дорогостоящее удовольствие. В результате тесного контакта инженеров с учеными удалось не только уйти от их закупки, но и разработать техническое условие, позволяющее получать из отходов готовую продукцию. Сегодня из отработанных травильных растворов здесь производят коагулянт, используемый на кожевенных заводах.

— Для заполнения ванн предварительной подготовки металлоконструкций к цинкованию используется дождевая вода, — удивляет Андрей Петрович. — Даже изгарь, которую рабочие собирают с поверхности ванны цинкования, также реализуется. Макулатура, пластик, гартцинк — на всем зарабатываем серьезные деньги.

Свои люди

Андрей Жамойда с уверенностью смотрит в будущее:

— На формирование коллектива ушли годы. Здесь нет готовых специалистов, всех мы, можно сказать, вырастили и выучили. На сегодняшний день считаю первостепенной задачей сохранить коллектив. Только благодаря людям, ответственно выполняющим свою работу, можно с уверенностью смотреть в будущее, строить планы, налаживать долгосрочные отношения с заказчиками. Постоянно движемся вперед, ведь даже краткосрочная остановка может свести на нет все приложенные усилия. Находимся в постоянном поиске новых возможностей для повышения качества, эффективности производства, усовершенствования предложений для наших клиентов.

Каждый специалист прошел индивидуальное обучение на пользу общего дела.

Главный инженер завода Вадим Анацко рассказывает о буднях инновационного производства:

— У нас установлена одна из самых больших в Европе ванн, в которой находится более 600 тонн расплавленного цинка. Цинкуем водопроводные трубы, мачты освещения, рамы прицепов, строительные металлические каркасы, элементы металлических мостов, дорожные отбойники и многое другое. В настоящее время можно с уверенностью сказать, что горячее оцинкование — это лучшее, что есть в плане защиты металлоконструкций от коррозии. Как показывает опыт, оцинкованная сталь может служить 50 лет и более без видимых коррозийных повреждений и возобновления цинкового покрытия.

Вадим Анацко — один их тех, кто ежедневно работает над повышением экологичности производства и исключением импортных компонентов.

— Предприятие можно назвать экологически чистым, а ведь когда–то лидчане переживали по поводу его строительства, — возвращается на 10 лет назад инженер со стажем. — Сегодня имеем на 30 процентов меньше предельно допустимой концентрации выбросов в окружающую среду. Организовали локальный обогрев рабочих мест с использованием ламп инфракрасного излучения. Котельную подключаем, когда температура на улице опускается ниже 15 градусов мороза. В результате модернизации короба укрытия ванн химической подготовки получили дополнительную защиту воздушной среды в цеху и за его пределами, избавившись таким образом от возможной утечки кислотных паров. Три года назад сами разработали проект укрытия отделения химической подготовки с заменой основных материалов на более прочные, внедрили задуманное, получили патент и ушли от необходимости закупки импортных комплектующих.

Оператор поста управления 26–летний Артем Репкин непосредственно следит за процессом оцинкования:

— Вместе с технологом создаем «рецепт» оцинкования. Понимаем, что конечный результат и качество во многом зависят от нас, потому стараемся не подвести. По образованию техник–строитель, поэтому, когда пришел на завод, все пришлось начинать с нуля. Всему научили, все показали. Работаю уже полтора года и могу с уверенностью сказать, что не жалею о сделанном выборе. Здесь собрана отличная команда профессионалов своего дела, предоставляется отличный соцпакет, а зарплата зависит от личного вклада в процесс. И это правильно!

Татьяна Врублевская

Источник: Рэспубліка