Белорусский государственный медицинский университет вместе с научно-технологическим парком БНТУ «Политехник» разработал специальную капу от храпа. Об этом в эфире СТВ рассказала доктор медицинских наук, профессор кафедры периодонтологии БГМУ Юлия Денисова.

Капу надевают на зубы. Она деликатно выдвигает нижнюю челюсть. Таким образом во сне пациент лучше дышит и не храпит.

Белорусская инновация в том, что в капе есть винт. Он позволяет во сне двигать нижней челюстью.

С помощью капы можно избавиться от храпа без операции. Храп — очень опасное состояние, которое приводит к задержкам дыхания во сне.

Юлия Денисова рассказала, что за устройством приезжают и из других стран. Например, недавно на кафедру с просьбой сделать такую капу обратилась пациентка из Хабаровска. Из-за храпа у нее рушилась личная жизнь. Сейчас все наладилось — в том числе и благодаря тому, что человек с помощью капы избавился от храпа.

Источник: officelife.media

Другие источники:

• В Беларуси разработали уникальное устройство от храпа (Минск-Новости)
• В Беларуси разработали устройство от храпа – что оно из себя представляет? (БЕЛТА)

Новое решение в лечении храпа и обструктивного апноэ сна — индивидуальная капа, созданная специалистами БГМУ, БелМАПО и БНТУ. Инновационное интраоральное стоматологическое устройство прошло все необходимые клинические испытания, оно запатентовано и зарегистрировано Минздравом. По сравнению со своей классической статичной предшественницей такая капа эффективнее на 80 процентов, а пациенты (на сегодня пролечено более 30 человек) адаптируются к ней значительно быстрее.

— Наши капы изготавливаются при помощи современных информационных технологий для проектирования прикуса, — рассказывает член-корреспондент Национальной академии наук, доктор медицинских наук, профессор, ректор Белорусского государственного медицинского университета Сергей Рубникович. — Происходит это так: сканируются верхняя и нижняя челюсти пациента, следом выполняется 3D модель для построения будущей капы, а затем происходит 3D печать изделия. Вся работа занимает примерно неделю. Использование индивидуально подобранного внутриротового устройства позволяет в среднем в два раза увеличивать общий объем дыхательных путей, что является самой эффективной профилактикой храпа и, соответственно, СОАС. К слову, пациенты уже через неделю-другую после начала использования таких кап отмечают улучшение общего самочувствия: у них нормализуется ночной сон, исчезают головные боли и хроническая усталость, появляются энергия и хорошее настроение.

Уникальность отечественного интраорального стоматологического устройства в том, что оно оснащено регулируемым винтом из специального сплава, который выпускается на базе научно-технического парка БНТУ «Политехник». Благодаря этому капа достаточно мобильна: ее можно регулировать во всех направлениях в пределах 1 сантиметра, что позволяет добиться максимально комфортного (и одновременно эффективного против храпа) расположения нижней челюсти пациента во время сна.

— Разумеется, для ношения капы есть противопоказания: например, отсутствие большого количества зубов, — предупреждает Сергей Рубникович. — Для надежной фиксации необходимо как минимум шесть устойчивых верхних и нижних зубов. Кроме того, у пациента не должно быть болезней периодонта (связочный аппарат зуба, обеспечивающий его удержание и амортизацию в челюсти), а полость рта предварительно нужно санировать и при необходимости пролечить.

Людмила Конопелько

Источник: www.sb.by

Изобретение поддержит Парк высоких технологий.

В БНТУ прошел республиканский конкурс научно-технического творчества учащейся молодежи «ТехноИнтеллект». Свои работы в нем представила талантливая молодежь 14-18 лет, сообщает «Минск-Новости». Один из разработчиков, Данила Василевский, представил на суд зрителей браслет для незрячих.

– Прибор измеряет расстояние до препятствия, на которое он направлен, – говорит юноша. – Чем ближе преграда на пути, тем сильнее вибрирует браслет. Так незрячий или слабовидящий человек сможет понять, насколько он близко к препятствию.

Устройство крепится на руку манжетом. По словам разработчика будут и другие варианты держателей с креплением к ноге и телу.

Теперь эту идею будет развивать и продвигать ПВТ.

К слову, это не первая удачная разработка юноши, который увлекается программированием и робототехникой с 8 класса.

Парень разработал систему «умный дом», позволяющую управлять бытовыми приборами, не вставая с дивана, создал программу «Визуализация распространения коронавируса», смоделированную по данным ВОЗ.

Источник: newgrodno.by

Совместно со специалистами РНПЦ травматологии и ортопедии в технопарке БНТУ «Политехник» ведутся разработки изделий медицинского назначения. Что уже реализовано, а над чем еще предстоит поработать, выясняла корреспондент агентства «Минск-Новости».

Первая проба

Еще в 2013 году Министерство здравоохранения поручило технопарку разработать эндопротез коленного сустава, который бы по всем показателям не уступал импортным. Над его созданием трудился не один десяток людей. Одно дело – придумать и реализовать макет, но совсем другое — получить изделие, пригодное для медицинской практики, и наладить его серийное производство.

— Как и любая другая разработка, протез должен был пройти ряд проверок. Комплекс испытаний включал тестирование технических, токсикологических параметров, а также проверку на неживых суставах человека и на последнем этапе – медицинские испытания на людях, — объяснил первый заместитель генерального директора технопарка БНТУ «Политехник» Максим Журкевич.

Золото поставят?

Посмотрим на протез поближе. Не сложно разглядеть три его составляющие: две металлические, а между ними — фрагмент из полимеров. Последний изготовлен из ультравысокомолекулярного полиэтилена, работающего в паре трения с кобальт-хром-молибденовым компонентом. Привлек к себе «золотой» экспонат. Получается, человек может ходить с золотым коленом?

— Это не совсем золото, а специальное керамическое покрытие, увеличивающее износостойкость эндопротеза и повышающее его биосовместимость.  В будущем, после проведения комплекса всех испытаний, планируется переход на производство эндопротезов только со специальными покрытиями.

Существует несколько размеров протезов. Из имеющейся линейки уже разработанных образцов специалисту не составит труда подобрать пациенту подходящий вариант. При необходимости технопарк готов рассмотреть и случай изготовления протеза по индивидуальным меркам.

Нюансы операционной

Для проведения операции врачам необходимо иметь большую инструментальную базу. Речь идет не о двух скальпелях и маленьком молоточке, а о пяти ящиках всевозможного медицинского оборудования. Таким комплектом уже обеспечены РНПЦ травматологии и ортопедии и 6-я городская клиническая больница г. Минска. В ближайшее время планируется доставить такие наборы во все больницы страны, в которых будут производиться операции по замене суставов. Весь инструмент, как и протезы, изготавливается технопарком.

— В конце 2022 года в РНПЦ травматологии и ортопедии прошла первая операция этого профиля. Женщина уже идет на поправку, с ней все хорошо. Из-за того, что долгое время ее физическая нагрузка была минимальной, мышцы нуждаются в разработке, поэтому реабилитация займет не один месяц, — рассказал М. Журкевич.

В ближайшее время подобную операцию сделают и мужчине в 6-й городской клинической больнице. Хирургическое вмешательство выполняется абсолютно бесплатно.

Заводское закулисье

Разместилось производство в стенах опытного завода БНТУ «Политехник». Здесь занимаются не только изготовлением протезов и необходимого медицинского инструмента, но и рядом изделий кардиологического направления.

— Мы постоянно выполняем заказы от Министерства здравоохранения на изготовление медицинских изделий для остеосинтеза. Работу наладили в три смены, оборудование это позволяет, — рассказал М. Журкевич.

Станки автоматизированы, человеку необходимо лишь ввести нужные параметры и поместить заготовку изделия в специальную камеру. Рассмотреть, что же происходит по ту сторону стекла, трудновато, так как процесс изготовления сопровождается охлаждением смазывающе-охлаждающей жидкостью.

— К концу 2023 года планируем перенести все кардиологическое производство в новое здание на ул. Сурганова, а здесь расширить площади по изготовлению эндопротезов и изделий для остеосинтеза. В новом помещении расположится и лаборатория.

Научно-исследовательская и испытательная лаборатория изделий медицинского назначения позволяет проверять не только собственные, но и импортные разработки на соответствие стандартам качества.

Молодым дорогу

В технопарке работает более ста человек. Многие из них — выпускники БНТУ, которые еще в студенчестве познакомились с «Политехником». Ребята со старших курсов проходят производственные, технологические и преддипломную практики на базе технопарка, а после завершения обучения могут остаться здесь дизайнерами, инженерами, конструкторами, техниками и технологами.

— Мы уделяем особое внимание подготовке кадров. Всех первокурсников мы знакомим с нашей деятельностью, с радостью принимаем заинтересовавшихся в свой штат.

От сердца до костей

Эндопротезы — далеко не единственная разработка технопарка в области травматологии и ортопедии. Более 150 изделий для сращивания костей стали неотъемлемой частью белорусской хирургии. Останавливаться на достигнутом в «Политехнике» не собираются, поэтому уже ведется обсуждение с коллегами из РНПЦ травматологии и ортопедии создания эндопротеза тазобедренного сустава.

Фото Тамары Хамицевич

Анастасия Гиль

Источник: minsknews.by

В Беларуси уже производят тазобедренные суставы, и в ближайшее время будут доступны еще и отечественные коленные эндопротезы. Говорят, они не хуже зарубежных аналогов.

Очередь в стране на замену суставов – тазобедренных и коленных – совсем не маленькая. По последним данным, такую операцию ожидают около 26 тысяч человек. По планам, в 2022 году заменить тазобедренный сустав собирались 5,5 тысячам пациентам, операций на коленном суставе меньше – только 1,5 тысячи.

Минздрав добавлял, что своей очереди на замену тазобедренного сустава пациент может дожидаться до 2,5 лет, коленного – 3-4 года. Если приобрести импортный самостоятельно, то можно существенно сократить срок этого ожидания и сделать операцию быстрее. Но удовольствие это не из дешевых.

Поэтому о собственном производстве эндопротезов говорят давно. Прошлой осенью Минздрав и травматологи сообщили об успехах в клинических испытаниях первых произведенных в стране коленных суставов – от научно-технологического парка БНТУ “Политехник”. Получено регистрационное удостоверение, есть первые пациенты и идет переход к масштабному производству. По планам в этом году будет выпущено более 1000 коленных эндопротезов, в следующем – в 2-3 раза больше.

Sputnik попытался разобраться, оценят ли инновационную разработку белорусы, привычно доверяющие больше импортным аналогам, чем отечественный эндопротез лучше зарубежного и кому будут ставить белорусские суставы. Обо всем этом расспросили заместителя директора по инновационной деятельности Научно-технологического парка БНТУ “Политехник” Павла Лущика.

Требования выше, чем к импортным

В технопарке БНТУ занимаются разработками в травматологии и ортопедии более 20 лет. Начинали с простых спиц для остеосинтеза и с каждым годом расширяли линейку выпускаемой продукции. Недавно завершили работу над коленными эндопротезами.

“Первые наши начинания были еще в 2014 году. Позже закупили необходимое оборудование и сильно продвинулись в разработках. Несколько лет мы закончили всю работу над самими эндопротезами, но дальше необходимо было разобраться и с производством инструментария для них”, – начинает Павел Лущик.

Сам коленный эндопротез – это три “запчасти”. А вот комплект инструментов – это целых пять ящиков необходимых врачу различных приборов. В итоге в прошлом году разработали все необходимое и приступили к испытаниям.

“Провели все испытания, технические, токсикологические, доклинические. И в прошлом году мы поставили первый наш сустав. Все прошло хорошо, получили положительное заключение от врачей. На данный момент испытания продолжаются, мы уже получили регистрационное разрешение. Соответственно мы уже имеем право применять эндопротез в клинической практике”, – рассказывает Павел Лущик.

Свое не хуже?

В белорусском “суставе на замену” около 30% занимают импортные материалы. Дело в том, что в стране не производится свой качественный кобальт-хром-алюминиевый сплав, необходимый для таких устройств. Но в теории и к этому со временем прийти можно, в БНТУ начаты работы и закуплены специальные вакуумные печи. Хотя сам металл все равно останется импортным.

Сейчас литые заготовки для белорусских эндопротезов коленного сустава закупают за границей – из ряда европейских стран. Но это только самое начало, вся сложная и основная работа идет на производстве уже в республике.

“Чтобы протез служил долго, немаловажно качество самого метала. Поэтому сырье и конечный продукт проходит строгий 100% контроль. И я вам скажу, что не все европейские заготовки его выдержали: на ранней стадии разработки примерно в половине из них мы обнаружили недопустимые пористость и вкрапления”, – рассказывает Павел Лущик.

Потом идет самая непростая часть: сделать из такой грубой заготовки идеальный протез. Самый сложный компонент в суставе – феморальный. Его обработка должна вестись в пяти координатах, а поверхность получится определенной шероховатости. Производители не без гордости говорят: у белорусского эндопротеза полировка в два раза выше, чем этого требует международный стандарт.

Не меньше трудностей с другой, тибиальной частью. Между двумя этими компонентами вкладывается высокомолекулярный полиэтиленовый вкладыш. Он тоже приходит в Беларусь в виде обычных листов. Чтобы из таких заготовок получить качественное медицинское изделие, понадобится ряд сложных технологических переходов.

“На каждом этапе – контроль всех компонентов. Такие строгие требования сохранятся и при серийном производстве. Кроме этого, наше производство сертифицировано по международному стандарту менеджмента качества, который требует соблюдения всех входных параметров на сырье, выходных параметров, постмаркетингового контроля. Поверьте, не все мировые производители имеют такой строгий контроль в соответствии с международной сертификацией”, – говорит Павел Лущик.

Белорусский – дешевле

Как рассказывают разработчики, белорусские коленные эндопротезы уже сейчас дешевле импортных аналогов не менее чем на 20%. Хотя есть и коленные суставы, которые у нас реализуется по 1,5 тысячи долларов, при том что белорусский даже на этапе локального производства силами научно-технического парка БНТУ стоят менее 900 долларов. На этапе большого производства обещают еще дешевле. Подчеркивают: при сохранении высокого качества и серьезном контроле каждого изделия.

“Основная наша работа велась с РНПЦ травматологии и ортопедии. За каждым нашим изделием в процессе разработки закреплен врач-ментор, который из своего опыта и практики подсказывает, как сделать все наилучшим образом. И последняя оценка наших суставов от ведущих врачей страны была высокая, заверили, что белорусские коленные эндопротезы не хуже зарубежных”, – говорит Павел Лущик.

У каждого изделия есть гарантийный срок эксплуатации. Конечно, все индивидуально и зависит от человека, его образа жизни, каких-то сопутствующих заболеваний и массы тела. Но производители уверены, что белорусский коленный эндопротез прослужит не менее 10 лет. В ближайший год-два его уже смогут получать пациенты, которые находятся в листе ожидания на операцию по замене сустава.

Источник: sputnik.by

29 января в нашей стране отметят День белорусской науки. Ей занимаются не только ученые-теоретики, но и разработчики-практики. Таких специалистов уже более 30 лет объединяет Научно-технологический парк Белорусского национального технического университета “Политехник”. Обработка металлов, травматология и ортопедия, кардиология и сердечно-сосудистая хирургия, стоматология, онкология – для этих и не только сфер инженеры “Политехника” разрабатывают и внедряют в реальный сектор экономики свои изделия, предлагают производственные услуги. Корреспондент БЕЛТА пообщался с заместителем генерального директора по инновационной деятельности Научно-технологического парка БНТУ “Политехник” кандидатом технических наук Павлом Лущиком и узнал, в чем преимущество отечественной капы от храпа в сравнении с импортным аналогом, сколько эндопротезов коленного сустава технопарк собирается выпускать в год и какие планы у “Политехника” по товарообороту.

“Научно-технологический парк БНТУ “Политехник” – это структура, которая была создана более 30 лет назад как научно-производственное подразделение. Со временем мы развились в первый в Беларуси университетский технопарк. Сейчас наш научно-технологический парк включает 16 резидентов. Это предприятия малого, среднего бизнеса, которые занимаются различными направлениями: информационными технологиями, производством медицинских изделий и оборудования, литейной промышленностью, дорожным строительством, спортивной инженерией и другим. Это все белорусские предприятия”, – рассказал Павел Лущик.

Со временем “Политехник” получил статус субъекта инновационной инфраструктуры. “Сейчас мы помогаем развитию малого, среднего бизнеса в стране, организуем различные, в том числе для молодежи, мероприятия, такие как стартап-проекты, краш-тесты для молодых специалистов и их проектов”, – продолжил заместитель гендиректора научно-технологического парка.

Технопарк обладает собственным производственным сектором, где специалисты занимаются инженерией поверхностей материалов. Направление было выбрано неспроста: в БНТУ активно исследуют технологии обработки поверхностей материалов и создание новых материалов. “Наиболее интересные разработки, которые можно коммерциализировать, и были направлены на снижение, например, шероховатостей металлов и полимеров, увеличение износостойкости материалов, увеличение коррозионной стойкости, прочности материалов, – рассказал кандидат технических наук. – Мы создали отдельное направление, которое продвигается под брендом Prometal. Оно включает перечень оказываемых нами услуг по газопламенному, газодинамическому напылению, электродуговой, плазменной наплавке, вакуумно-плазменному напылению. Также мы наносим полимерные покрытия”.

Эти услуги “Политехник” оказывает передовым предприятиям Беларуси. У БНТУ есть свой завод, на базе которого создана отдельная площадка, где и оказываются услуги для белорусских предприятий.

Какие разработки “Политехник” внедрил в травматологию, ортопедию и стоматологию

“Благодаря тому, что длительное время университет и технопарк занимались разработкой и продвижением технологий обработки поверхностей, мы начали развиваться в медицинской отрасли в плане изготовления изделий. Еще 20 лет назад это были только травматология и ортопедия. Сейчас в этом направлении у нас порядка 200 изделий, которые мы поставляем по всей Беларуси, регистрируем их в Российской Федерации, Казахстане. А в Узбекистане мы создали совместное предприятие, там также регистрируем наши изделия”, – отметил Павел Лущик. В Узбекистан “Политехник” будет поставлять заготовки, а совместное предприятие будет заниматься их доработкой и реализацией на узбекский рынок.

“Это изделия для остеосинтеза, то есть для сращивания костей. При тяжелых переломах кости необходимо сращивать, закреплять специальными пластинами, винтами, спицами, аппаратами внешней фиксации. Мы производим установочный инструментарий. Это изделия классов 2а, 2б (степень потенциального риска применения медицинского изделия. – Прим. БЕЛТА). Например, коронарные стенты для сердца относятся к классу 3, сложнее операция и более высокий риск применения изделия для пациента”, – продолжил заместитель гендиректора “Политехника”.

После продвижения в разработке, производстве, реализации изделий для травматологии специалисты научно-технологического парка БНТУ занялись ортопедией. “Разработали собственный эндопротез коленного сустава и инструментарий для его установки. Прошли все технические испытания, санитарно-гигиенические испытания, доклинические испытания, и в ноябре прошлого года мы успешно прошли первые клинические испытания, установили эндопротез в человека. Пациентка уже прошла реабилитацию. Сейчас мы получаем регистрационное удостоверение и уже в этом году планируем производить для белорусских потребителей эндопротезы в количестве более тысячи штук в год”, – подчеркнул Павел Лущик.

Все медицинские изделия “Политехник” разрабатывает совместно с ведущими медцентрами страны. “Так, эндопротез коленного сустава разрабатывался совместно с РНПЦ травматологии и ортопедии. Они всегда нам подсказывают, что улучшить, если мы берем за основу какое-то импортное изделие, интересуемся, какая у них есть потребность в новом изделии. Они говорят, что делать, а мы, инженеры, знаем, как это сделать из металла, пластика, какого-либо другого материала. И за разработкой каждого изделия прикреплен отдельный куратор от медицинского учреждения. Он помогает разрабатывать программу клинических испытаний, медико-технические требования”, – сказал заместитель гендиректора.

Например, куратором еще одного изделия научно-технологического парка БНТУ – капы от храпа – стал ректор Белорусского государственного медицинского университета Сергей Рубникович. “Капа предотвращает как храп, так и апноэ сна, когда человек во сне перестает дышать, может задохнуться. Это зарегистрированное изделие, мы прошли все клинические испытания, сейчас занимаемся его реализацией, рекламной стратегией. Разрабатывали совместно с Белорусской медицинской академией последипломного образования. Преимущество этой капы в том, что есть возможность двигать челюстью при ее использовании”, – отметил кандидат технических наук. По его словам, импортные капы не позволяют двигать челюстью, патент на свое изделие от храпа “Политехник” получил в прошлом году.

От идеи до внедрения – более трех лет

Павел Лущик также рассказал, какой путь проходит каждое изделие от возникновения идеи до получения регистрационного удостоверения. “Сначала появляется техническое задание от медицинского учреждения, медико-технические требования. После этого разрабатывается проект технических условий, эскизная документация на изделие, проходит большой цикл испытаний после того, как выпускается опытный образец. Дорабатывается образец – проводятся испытания. Когда он доработан так, чтобы образец мог испытываться уже на людях, проводятся приемочные технические испытания, приемочные санитарно-гигиенические испытания, приемочные клинические испытания”, – продолжил он.

“В некоторых случаях необходимо еще провести доклинические испытания, например, на животных или трупном материале. После проведения медицинских испытаний утверждаются технические условия на изделие, инструкция по эксплуатации и выдается регистрационное удостоверение. После этого производитель имеет право продавать изделие в той стране, где он получил регистрационное удостоверение”, – дополнил кандидат технических наук.

Отвечая на вопрос, сколько времени может пройти от возникновения идеи до внедрения изделия в производство, Павел Лущик отмечает, что “по-разному, от трех до семи лет”. “Вообще в мировой практике нормально, если от идеи до внедрения в медицинскую практику нового изделия и начала производственного процесса проходит больше 16 лет. Если изделие вообще новое, то нужно дождаться окончания долгосрочных испытаний, потому что в коротком периоде у пациента может быть все хорошо, а через пять лет могут появиться какие-то последствия. Но это стратегически важное направление для любой страны. Когда есть свои медицинские изделия, не нужно закупать их за рубежом”, – отметил заместитель генерального директора по инновационной деятельности “Политехника”.

Стент-графты, сосудистые протезы – что производит технопарк для сердечно-сосудистой хирургии

“После того, как мы почувствовали себя очень уверенно в травматологии, ортопедии, стали производить изделия для кардио-сосудистой хирургии. Это все изделия третьего класса риска, применяемые в том числе для эндоваскулярного имплантирования. Мы сделали свою производственную площадку и сейчас достраиваем четырехэтажное здание, где будет 700 квадратных метров чистых помещений для производства изделий. На опытной площадке мы разрабатываем и регистрируем наши изделия для кардио-сосудистой хирургии”, – сказал Павел Лущик.

Например, одна из инноваций “Политехника” в области сердечно-сосудистой хирургии – это стент-графт для грудного отдела аорты. “Стент-графт применяется для лечения аневризмы грудной аорты. Так получается, что иногда у человека аорта расслаивается в грудной части, брюшной части. Если наступает разрыв, у человека происходит внутреннее кровоизлияние и он умирает. Чтобы этого не происходило, можно либо хирургическим путем установить внутрь аорты стент-графт и закрыть ложный просвет, либо использовать сложную систему его доставки. Делается надрез в паховой области и по сосудистому каналу, по артерии стент-графт доставляется вместо имплантации, врач его выправляет, закрывается ложный просвет, и кровь циркулирует, не оказывая повышенного давления на стенку, – человек продолжает дальше жить”, – рассказал кандидат технических наук.

Сейчас стент-графт для грудного отдела аорты проходит клинические испытания, завершается разработка изделия для брюшной части аорты, а также торакального стент-графта (одно такое импортное изделие стоит до $30 тыс.). “Что такое стент-графт? Он представляет собой специальную медицинскую ткань из полиэфирного волокна без шва, благодаря чему кровь беспрепятственно протекает по сосуду, и стент из никель-титанового сплава со сверхупругостью и эффектом памяти формы. Что такое память формы? Это полезное свойство этого сплава: каркас из никель-титанового сплава позволяет сохранять форму при температуре человеческого тела, но при температуре около нуля градусов он становится абсолютно эластичный”, – объяснил Павел Лущик.

“Кроме этого, у нас в разработке, регистрации находятся сейчас сосудистые протезы, несколько видов стентов, фильтр-ловушка для улавливания тромбов, стент для венозных шунтов и еще ряд очень сложных изделий третьего класса риска”, – добавил он.

Кто работает в технопарке и какие планы по товарообороту

На базе научно-технологического парка “Политехник” регулярно проходят практику студенты машиностроительного, приборостроительного, механико-технологического факультетов БНТУ. “Привлекая студентов во время преддипломной практики, технологической практики, мы выращиваем специалистов для себя и ежегодно распределяем от двух до семи молодых специалистов. В большей степени сотрудниками являются выпускники БНТУ, но не только”, – рассказал заместитель гендиректора.

“Политехник” является организатором многих выставок, в которых участвуют белорусские вузы. “Благодаря таким выставкам появляются потенциальные заказчики услуг, изделий (причем также из зарубежья), партнеры и поставщики материалов. Например, у нас в Новосибирске уже три партнера, которым мы осуществляем услуги по обратному инжинирингу, изготовлению элементов медицинских изделий и много других работ”, – отметил Павел Лущик.

“В планах на этот год у нас выйти на оборот по медицинским изделиям более чем на $2 млн. В сфере травматологии примерно 30 тыс. изделий поставляем на белорусский рынок. Также есть поставки в Узбекистан, Россию, Китай. Например, мы поставляем ткань для хирургических стент-графтов в Российскую Федерацию, мы оказываем услуги по резке биосовместимых материалов для России. В прошлом году мы сделали экспорт медизделий примерно на $200 тыс. в страны ближнего зарубежья”, – подчеркнул он.

“С учетом того, что сейчас уже разработан достаточно большой перечень медицинских изделий, мы активно ведем работу по выходу на производственные мощности, запуску серийного производства изделий, которые мы разработали, завершению медицинских испытаний ряда изделий и коммерциализации всех наших разработок”, – резюмировал заместитель генерального директора по инновационной деятельности Научно-технологического парка БНТУ “Политехник” Павел Лущик.

Фото медиацентра БНТУ.

Источник: www.belta.by

Другие источники:

• Технопарк БНТУ планирует выпускать более 1 тыс. эндопротезов коленного сустава в год (БЕЛТА)

Научно-технологический парк Белорусского национального технического университета “Политехник” планирует выпускать более 1 тыс. эндопротезов коленного сустава в год. Об этом корреспонденту БЕЛТА сообщил заместитель генерального директора по инновационной деятельности “Политехника” кандидат технических наук Павел Лущик.

“Разработали собственный эндопротез коленного сустава и инструментарий для его установки. Прошли все технические, санитарно-гигиенические и доклинические испытания и в ноябре прошлого года успешно прошли первые клинические испытания, установили эндопротез человеку. Пациентка уже прошла реабилитацию. Сейчас мы получаем регистрационное удостоверение и уже в этом году планируем производить для белорусских потребителей эндопротезы в количестве более тысячи штук в год”, – рассказал Павел Лущик.

Все медицинские изделия “Политехник” разрабатывает совместно с ведущими медицинскими центрами страны. “К примеру, эндопротез коленного сустава разрабатывался совместно с РНПЦ травматологии и ортопедии. Они всегда нам подсказывают, что улучшить, если мы берем за основу какое-то импортное изделие, интересуемся, какая у них есть потребность в новом изделии. Они говорят, что делать, а мы, инженеры, знаем, как это сделать из металла, пластика, какого-либо другого материала. И за разработкой каждого изделия прикреплен отдельный куратор от медицинского учреждения. Он помогает разрабатывать программу клинических испытаний, медико-технические требования”, – добавил заместитель гендиректора “Политехника”.

Например, куратором еще одного изделия научно-технологического парка БНТУ – капы от храпа – стал ректор Белорусского государственного медицинского университета Сергей Рубникович. “Капа предотвращает как храп, так и апноэ сна, когда человек во сне перестает дышать, может задохнуться. Это зарегистрированное изделие, мы прошли все клинические испытания, сейчас занимаемся его реализацией, рекламной стратегией. Разрабатывали совместно с Белорусской медицинской академией последипломного образования. Преимущество этой капы в том, что есть возможность двигать челюстью при ее использовании”, – отметил Павел Лущик. По его словам, импортные капы не позволяют двигать челюстью, патент на свое изделие от храпа “Политехник” получил в прошлом году.

*****

Полный текст размещен на сайте БЕЛТА.

Источник: www.belta.by

Белорусский разработчик изделий медицинского назначения — об инновациях, десятках тысяч операций, научной кооперации и оборудовании, не имеющем аналогов.

Инновации, высококвалифицированные кадры, закрытие потребностей внутреннего рынка, экспортный потенциал — пожалуй, идеальный рецепт импортозамещения. И в стране есть достойный пример инфраструктуры и организации полного цикла производства. Четвертый участник проекта «Р».

«Импортозамещение» — единственный университетский технопарк «Политехник» на базе Белорусского национального технического университета, который разрабатывает и производит изделия в области кардио– и сосудистой хирургии, ортопедии, травматологии, онкологии и стоматологии.

Не по шаблону

Научно–технологический парк БНТУ «Политехник», созданный еще в 1992 году, насчитывает сегодня 22 резидента. Все они прошли путь от инновационного проекта до компании. Для пяти из них технопарк является учредителем. И где, как не в крупнейшем техническом вузе, могут появиться современные идеи, разработки, решения? Кооперация с вузом дает технопарку постоянный приток студентов, преподавателей, ученых.

В структуре технопарка есть подразделения, которые занимаются разработкой, изготовлением, испытаниями изделий медицинского назначения. Для этих целей в рамках Государственной программы инновационного развития на 2016–2020 годы, которую курирует Государственный комитет по науке и технологиям, создана уникальная в ЕАЭС площадка на базе завода в Минске, сертифицированная по международному стандарту. Как итог — благодаря инновационному производству 100 процентов проектов государственных программ научных исследований коммерциализированы.

— В БНТУ всегда на высоком уровне были развиты технологии обработки поверхностей, их упрочнения, полировки, модифицирования для придания новых свойств защиты, износостойкости, — нас встречает заместитель генерального директора технопарка по инновационной деятельности Павел Лущик. — Имея огромный запас отработанных, используемых в производствах технологий, более 15 лет назад мы занялись разработкой и производством медицинских изделий в области травматологии и ортопедии. Так, разработано более 100 изделий и более 1500 типоразмеров. Это устройства внешней фиксации костей, протез коленного сустава, инструменты и имплантаты для остеосинтеза, установочный инструментарий и так далее. Они применяются во всех больницах Беларуси. В год с их использованием проводится более 30 тысяч операций.

Рост в квадратных метрах

В 2015 году в технопарке появляются первые разработки в области кардио– и сосудистой хирургии. Для этого и создано высокотехнологичное производство полного цикла — от заготовительных операций до постмаркетинговой обработки. Кроме того, сейчас на базе завода модернизируются помещения под инновационно–производственную площадку для резидентов. Не за горами появление еще одного промышленного центра. Павел Лущик объясняет:

— В Минске реконструируем здание площадью 4000 квадратных метров для локализации производства сердечно–сосудистых имплантатов. Будет создана уникальная лаборатория, аккредитованная на пространстве ЕАЭС, для проведения испытаний in vitro по изделиям медицинского назначения.

Технопарк разрабатывает изделия в области кардиохирургии в тесной кооперации с РНПЦ «Кардиология» и РНПЦ детской хирургии. За каждой разработкой закреплен курирующий врач. Хирурги, используя в практике различные изделия, в том числе зарубежного производства, подмечают нюансы и знают, что за счет некоторых усовершенствований конструкции можно упростить проведение операции в разы. Технопарк в лице инженеров проектирует изделия в трехмерной программе, изготавливает прототип и запускает в производство.

— Один из трендов медицины — проведение эндоваскулярных операций. Мы разработали четыре вида стент–графтов, — рассказывает замдиректора и приводит пример, демонстрируя прототип участка аорты с расслоением. — Пациенту делается небольшой надрез около бедра. С помощью специальной системы доставки, которую мы также разработали и производим, в область аневризмы аорты устанавливается стент–графт. Он позволяет исключить давление потока крови на стенку аорты. Аналогов такой продукции в Беларуси нет.

Следующий образец — гибридный стент–графт. В отличие от предыдущего, он имеет гофрированные ответвления как протез сосудов с отхождением на брахиоцефальные артерии и позволяет заменить большую часть аорты. В мире стоимость такого изделия варьируется от 20 до 30 тысяч евро — актуальность и необходимость импортозамещения говорит сама за себя.

В номенклатуре есть четыре вида стентов для артерий: баллонорасширяемые периферические и коронарные, саморасширяющиеся, а также стент наружный для венозных шунтов, имеющий аналог только в Израиле и использующийся при замене части сердечной артерии. Например, саморасширяющийся стент на основе нитинола, материала с эффектом памяти, используется в основном в изгибах человеческого тела. Стент доставляется в место склеротических отложений, чтобы увеличить просвет сосудов. Операций по стентированию в Беларуси проводится около 25 тысяч в год.

Разработки — ноу–хау, поэтому некоторые из них мы не фотографируем. К слову, технопарк имеет патент на каждое изделие и методику производства.

Особенные условия

На этапе разработки изделий проводятся различные тесты. Павел Лущик ведет нас в помещение со специальными установками:

— Врачи предлагают топологию кровеносной системы человека, а мы моделируем ее на устройстве, которое заполняем жидкостью с температурой человеческого тела. Здесь врач тестирует на установке систему доставки имплантатов. На многие имплантаты наносятся барьерно–защитные покрытия, в том числе лекарственные, поэтому необходимо оборудование для оценки состава поверхностных слоев материалов. В базе данных их до 40 тысяч.

Вообще, в производстве около 80 процентов изделий, например, стент–графтов, стентов, окклюдеров, кава–фильтров, используется нитинол, или сплав на основе никеля и титана. Он способен выдержать десятки миллионов циклов сжатия и расширения.

— Нитинол обладает эффектом памяти. Так, при высоких температурах ему придается определенная форма. При охлаждении материал становится гибким, его можно спозиционировать в место имплантации, где при повышении температуры он вновь расширяется, — отмечает замдиректора по инновационной деятельности.

В каждом изделии более 20 технологических переходов. И манипуляции — термическая обработка, сварка, резка, плетение — отрабатываются под каждое изделие и каждый размер. Большая часть оборудования произведена по заданию технопарка и является уникальной.

— Технология сварки нитинола достаточно сложная: некоторые элементы тоньше человеческого волоса. У инженеров ушли годы, чтобы ее разработать и не дать изделию даже малейшего шанса на поломку, — рассказывает Павел Лущик.

Кстати, пришивание металлических стентов к стент–графту, створок клапана сердца к стенту, сборка элементов системы доставки происходят вручную в чистых зонах.

Но больше всех поражает установка высотой до четырех метров, или, как ее называют местные, «ткацкий станок». Подобных в мире всего пять штук. А уникальность этой — в специально разработанном программном обеспечении.

— Чтобы произвести протез сосуда, или стент–графт, его вначале нужно соткать. Особенность — в отсутствии швов. Представьте, на каждом «ручье» нитей около 1200. И каждая — мультифиламентная, состоит из 900 мелких элементов. В перспективе освоим производство кастомизированных протезов сосудов и стент–графтов, то есть под конкретного человека.

И нашим, и вашим

Продукция «Политехника» имеет огромный экспортный потенциал. В этом году в Россию технопарк поставил тканых заготовок, для травматологии и ортопедии, заготовок стентов на 150 тысяч долларов.

— О нас знают за рубежом и проявляют интерес. Несколько крупных европейских предприятий хотят создать совместное производство либо локализовать на нашей площадке свое. На тех разработках, что есть сейчас, мы точно не собираемся останавливаться. Во многом благодаря постоянному потоку молодых и гибких умов, потому что ежегодно минимум 5—7 студентов приходят к нам на распределение. В БНТУ постоянно генерируются идеи. И всегда будут те, кто интересуется наукой.

Источник: Рэспубліка